一、目標
1.規(guī)范化倉庫管理、規(guī)范化基礎數(shù)據(jù)、規(guī)范化倉庫操作；
2.強化物流與信息流的同步及精細化，提高物流信息的及時性、可視性；
具體倉庫而言，目標為：
1.在本解決方案中，速度、效率、正確率、信息的整合是重點追求的目標。主要在于提高倉庫管理正確性、管理精度及操作的方便性，減少數(shù)據(jù)誤差及延遲；
2.在RFID系統(tǒng)中應用貨物包裝、貨位二種電子標簽來輔助進行倉庫管理，提高效率；
3.按照包裝單位管理，即存儲的包裝單位（板、件、箱）擁有唯一標示，為庫存精細管理提供支持，庫存實時可見，可追溯；（包裝單位依照需要管理的包裝粒度大小）
4.記錄貨物接收、包裝、入庫上架、揀貨、發(fā)貨捆包的進出數(shù)量、位置等信息；通過倉位標簽關聯(lián)記錄貨物變動信息（種類、數(shù)量等），以跟蹤倉庫貨物，提高入、出、存、移的正確率，減少在日常工作中對人的依賴性，降低人為失誤；
5.貨物進出與貨位標簽對應，準確記錄每種規(guī)格產(chǎn)品對應相應貨位的庫存，減少入庫、揀貨失誤，提高貨架利用率；能靈活利用貨位；
6.在庫存盤點中，脫離單據(jù)提高盤點效率，不僅盤點庫存數(shù)量而且盤點位置并保證貨物與位置（倉位）對應得正確率，并能在平時隨時進行區(qū)域盤點，在日常倉庫工作中保證庫存的正確，尤其可在入出正常的時候進行盤點工作；
7.有效區(qū)分實物庫存及列帳庫存，有效管理票、物時間差，方便倉庫與財務對帳。
二、業(yè)務需求
(一)實施范圍
以中石油倉庫作為實施對象，庫存管理系統(tǒng)應用RFID作為信息載體，Rfid倉儲管理系統(tǒng)與后臺的物流系統(tǒng)之間實現(xiàn)數(shù)據(jù)交互。
解決方案示意圖
(二)流程
1. 入庫流程
1)到貨后入庫前：
貨物到庫后，操作人員在管理終端根據(jù)送貨單據(jù)號查詢到貨物的相關信息（如品名、數(shù)量、供應商代碼等），然后掃描到庫貨物上的編碼，同時檢驗貨物包裝有無破損，系統(tǒng)隨后檢查送貨單據(jù)的項目是否與實際到貨相符。如果有不符合送貨單據(jù)上的數(shù)據(jù)，系統(tǒng)將直接告警，倉庫操作人員將拒絕收貨；如果與入庫單據(jù)相符，系統(tǒng)即給出相應的信息。同時需要將驗收后的相關信息由RFID讀寫設備自動識別傳送給WCS系統(tǒng)，并在SCM管理系統(tǒng)中完成入庫確認，同時打印入庫單據(jù)。
2)貨物入庫后：
入庫的貨物堆放由工作人員根據(jù)倉庫庫位放置情況來放置，堆放類型可以按點堆放、按批次堆放、分類堆放、按不同的廠商堆放、配套堆放等。
操作人員持終端，通過掃描貨物標簽、掃描倉位標簽，記錄位置（與貨物信息關聯(lián)），確認入庫后將需要的庫存信息同步到WCS以及SCM管理系統(tǒng)中。
2. 出貨流程
1)貨物出庫前：
采用RFID系統(tǒng)后，操作人員在RFID系統(tǒng)中根據(jù)出庫憑證輸入相關信息，系統(tǒng)進行查詢到符合出庫憑證的貨品，符合要求的生成揀選單，含領料單號、揀選倉位、代碼、箱號、目的地、整包裝數(shù)量，倉位的揀選按照預先設定的規(guī)則自動指示生成圖形界面提示，允許操作人員在系統(tǒng)中手工指定。
2)出庫揀選：
出庫揀選的步驟，可以參照RFID系統(tǒng)的流程，這里要值得注意的是：不同的貨物，可能單獨包裝，也可能按產(chǎn)品分類包裝，或者是幾個產(chǎn)品并盤。前者不需要拆箱或者分揀，直接發(fā)貨出庫即可；后面兩種情況就要拆零和分揀后再發(fā)貨出庫。拆零和分揀無法徹底避免，這就要求RFID系統(tǒng)能夠有效的控制被拆零和分揀的各個拆零單位的流向等信息（包括授權人員、操作人員、時間、原因等）。
3)出庫確認：
運輸車輛到庫提貨時，操作人員進行出庫檢驗，確認揀選貨物與領料單或送貨通知單是否一致，完成出庫的確認工作；這里要求最后將需要的貨物出庫信息同步到WCS系統(tǒng)中，并在SCM系統(tǒng)中完成出庫確認，并且打印出庫單。
3.移庫移倉流程
當一批貨物出庫配送工作完成接近尾聲，庫存不多時，又或收到下一批大宗貨物入庫通知時，需要進行移庫移倉，騰出庫位迎接新的貨物到來。
實際執(zhí)行移庫移倉，確認移庫移倉操作的正確性也可參照RFID系統(tǒng)中的相關流程，需要RFID系統(tǒng)做到的就是能保存每次移庫移倉的數(shù)據(jù)，并且要求能方便調(diào)用這些數(shù)據(jù)。
4.盤點流程
倉庫盤點是按照常規(guī)的要求進行周期性的倉庫獲取清點工作，以便及時掌握庫存貨物的現(xiàn)狀，所以盤點時，可以參照RFID系統(tǒng)的流程操作，只要求能根據(jù)操作人員的指令，生成各種不同的盤點結果報表，有盤盈盤虧、庫存、倉位報表等等。
另外還有針對每個工程項目的盤點，要求及時上報每批工程貨物的進、出、庫存、積壓時間等信息。
三、功能設計
1 入庫
1.1 按計劃入庫流程
1.2 非計劃入庫流程
1.3 流程說明
1、從SCM系統(tǒng)中獲取單據(jù)數(shù)據(jù)或直接在WCS中輸入入庫單據(jù)數(shù)據(jù)；
2、入庫驗收及數(shù)據(jù)采集：
到貨時根據(jù)單號從管理終端手持機上調(diào)出需要驗收的入庫數(shù)據(jù)，因為采用的是每個托盤一個標簽的方式，所以貨物一驗收完就可以分配給托盤，并將托盤標簽與貨物信息（單號、箱號等）建立關聯(lián)；這樣的話可以先掃描安裝完標簽后再碼垛；
換句話說，驗收和裝卸時裝卸工可以在安置貨物到托盤上時就完成驗收的數(shù)據(jù)采集工作，從而代替手工信息錄入。
不符提示：由于在驗收時驗收每個貨物后分配托盤再掃描托盤標簽建立關聯(lián)，可能發(fā)生最終掃描的貨物數(shù)量與送貨單據(jù)不符的情況，這時需要提醒操作人員，操作人員可以根據(jù)提示作如下判斷：
1)實到數(shù)量是因為分批到貨導致與計劃不符，則操作員可以認為驗收正確，繼續(xù)下一步操作
2)操作人員在掃描時發(fā)覺標簽掃描無反映，則重新掃描，或者更換標簽；若發(fā)覺掃描的數(shù)量與目測不一致，則重新掃描或手工輸入到貨數(shù)量；
3)非上述情況，則可以對這一批入庫的貨物進行檢查；從系統(tǒng)中獲取本批入庫貨物的托盤標簽，進行檢查，以排除操作錯誤產(chǎn)生的數(shù)量誤差。
未來可以考慮送貨入庫前即安裝標簽，將每次到貨的標簽編碼數(shù)據(jù)事先傳送到WCS系統(tǒng)中，通過門式讀寫器快速讀取數(shù)據(jù)，當掃描到的標簽編碼數(shù)據(jù)與傳送過來的數(shù)據(jù)不同時直接報警提醒。
3、上架單生成
操作工配備手持終端或車載終端，按相應按鈕系統(tǒng)終端上依據(jù)驗收數(shù)據(jù)根據(jù)一定規(guī)則（如某庫位只能存放某貨物、或判斷是否超過最大存放量等）生成入庫指示單指示當前貨物應該存放的庫位（允許手工調(diào)整），當找到庫位時指示叉車司機進行入庫上架，然后在終端上進行入庫確認。
上架單是一個庫位一條記錄，所以入庫單據(jù)上的一條記錄可能會對應生成多條上架庫位記錄，記錄了該貨物在具體各個庫位上的箱號、數(shù)量、客戶、供應商等情況。
4、執(zhí)行上架
考慮到倉庫布局及工作人員操作的具體情況，如果是叉車司機進行入庫確認，則上架時移動終端（手持或車載）會指示該批箱號具體庫位位置、路線；如果另有操作工進行上架確認，則可以先通過手持終端掃描庫位確認再指示叉車司機放入。
存放時是按照產(chǎn)品類別存放還是按照配送目的地存放，在系統(tǒng)層面只不過是允許一個庫位存放不同供應商相同產(chǎn)品或同一供應商不同產(chǎn)品甚至不同供應商不同產(chǎn)品而已，與RFID關系不大。
5、入庫單據(jù)確認
當該單據(jù)該批到貨貨物全部上架入庫完畢后，按“確認”按鈕，WCS及SCM庫存數(shù)據(jù)更新；若該單據(jù)貨物到貨全部完畢，則按“關閉”按鈕關閉該單據(jù)。
2 出庫
2.1按計劃出庫流程
2.2 非計劃出庫流程
