激光拼焊板是指將數張不同厚度、不同涂層、不同材質的鋼板進行激光焊接成為一體的一種沖壓坯料。經沖壓成形可減少沖壓和裝配工時，可有效降低轎車10%~15%的生產成本，是目前世界上最先進的轎車車身制造技術。該文以四川宜賓普什模具有限公司制作的某地板模具產品為例，介紹了PowerMILL軟件在不同料厚的激光拼焊板拉延模加工中的具體應用。

　　發明激光拼焊板車身制造技術初衷原本是為了再次利用沖壓邊緣材料，將其拼焊在一起使用，從而提高材料的利用率。但隨著汽車業強調環境和安全性開始，該技術以減輕車重、節約原材料，增加轎車的抗沖擊、防撞性能并存為目的而被廣泛應用。PowerM工LL是一款獨立運行的世界領先的以M系統，變余量加工是它的一大特點，通過改變加工余量可以滿足不同料厚的激光拼焊板模具的加工要求。




一、前期準備
　　示例拼焊板是由板厚為1.35mm和0.75mm兩種板料拼焊而成的。在成形前焊縫是一條直線在成形過程中由于板料的拉伸焊拉縫會有一定的變形，在制作程序時我們需要考慮這一合理變形，故對模型做一些必要的工藝處理。仕拉延模凸模制做過程中由于沒有料厚的變化，我們采用普通加方法就可以得到合格的模具型面，在凹模制做時需要將1.35mm的加工范圍向0.75mm板厚方向延長5mm，并讓兩不同板厚的地方通過刀具加工形成自然的R過度，具體情況如圖1所示。
　　建模部份這里采用的UG NX軟件。為了方便后續處理，我們在UGNX中對進行了工藝處理的數模進行了分層，將需要放不同余量的數模放在不同的層，以便在PowerMI比中進行面的選取。將UGNX的坐標線放在一個單獨的層，以便確認加工坐標系。值得一提的是PowerMILL軟件在讀取UG NX的模型后，直接將UG NX的WCS放入用戶坐標系，我們只需要在PowerMILL中激活該坐標就可以了。這樣就保證了加工坐標的準確性，方便了數據的檢查，有效防止了編程人員將坐標給錯的可能性。如圖2所示，黃色面為0.75mm板厚面、綠色面為1.35mm板厚面。

二、編程方法和工藝參數設置
　　與普通模具加工相同，我們需要對模具進行粗、半精、精加工和清根操作。根據公司NC程序制作標準，我們采用Φ50球刀進行粗加工、Φ40~Φ25的球刀做半精加工前的清根、Φ30球刀做半精、精加工，最后用Φ25~Φ6進行的清根操作。這里以Φ30球刀精加工和Φ6球刀清根操作為例，說明PowerMILL軟件在拼焊板模具加工中的具體操作和程序效果。其他，如模型導入、坐標設置、刀具建立等具體操作，限于篇幅，將不作介紹。
　　1.精加工設
　　通過對模型的分析們可以知道，該模型高差不大，所以精加工時我們選用平行加工策略。平行加工不但計算速度快，且刀具路徑光順，加工出的模具表面質量較好。本例主要是為了說明變余量加工的參數設置，故其他相關操作將只作簡單說明。
　　在選取平行加工策略后在刀具路徑目錄中，單擊鼠標右鍵，彈出圖3所示對話筐。






選取設置，彈出精加工表格如圖4所示。






　　設置好箕他參數后點擊到出現部件余量表格(見圖5)，進入曲面選項，并點擊設置項，在余量處填入余量，并通過層的開關選擇特定余量的數據，再點獲取數據，這時相應數具被賦予給定的余量，重復以上操作，直到所有部件都被賦值。這里需要注意的是加工方式欄我們都應選擇“加工”。
　　最后點擊應用將產生如圖6所示刀具路徑，黃線為1.35和0.75板的分界點，我們可以看到很明顯的路徑改變，刀具路徑在此平滑過渡。




圖6










　　2.清根加工設置
　　根加工設置方法與精加工完全相同，產生的刀具路徑如圖7所示。黃線所示同樣為不同料厚的分界點，我們可以看到在這里產生了如綠線所示清根路徑，完全符合我們的工藝要求。

三、產品效果
　　我們用PowerMILL軟件生成了合格的NC程序。加工的模具已經通過客戶的終驗收，說明該方法完全滿足拼焊板模具的加工，產品效果如圖8所示。




圖8

四、結束語
　　自四川宜賓普什模具有限公司選用PowerMILL軟件作為主要加工軟件以來，Delcam公司提供了很好的培訓和幫助，大幅提高了我們模具的加工效率和加工質量。通過以上實例我們已經了解了PowerMILL軟件在變余量加工方式的特點和設置方法，希望對大家以后的工作有所幫助。