烏克蘭的70家糖廠，俄羅斯的15家糖廠都采用貝加萊的自動化技術(shù)。

　　波斯人早在公元前600年就開始通過提取甘蔗汁生產(chǎn)糖了。1801年，化學(xué)家Franz Carl Achard擁有了從甜菜中提煉糖的工業(yè)生產(chǎn)基礎(chǔ)。在普魯士國王的支持下，他在西里西亞(現(xiàn)在是波蘭的土地上)建立了首家糖廠。

　　今天，烏克蘭的70家糖廠，俄羅斯的15家糖廠都采用貝加萊的自動化技術(shù)。其中包括著名的Pamira和Red 食糖生產(chǎn)廠家。

　　100多個國家每年的總產(chǎn)糖量16億噸，巴西和印度占1/3。用于生產(chǎn)酒精原料的糖的需求穩(wěn)步增長。因此，專家們期望在未來對糖的需求有猛量增長。

　　每天各廠將處理2000-6000噸的糖用甜菜用于產(chǎn)糖。

　　糖用甜菜在收割后直接進(jìn)行處理，在清洗和切碎前清除石子。收割的甜菜在100km內(nèi)用火車和卡車運(yùn)輸。俄羅斯允許來自鄰國的甜菜。

糖用甜菜自儲存的第一年起開始收割。含糖量決定了它的經(jīng)濟(jì)價值，這也是很重要的一點(diǎn)。

提取——稀汁——厚汁——結(jié)晶

　　在高提取總量中（每天3000噸以上），汁液從甜菜碎片中萃取。在此過程中大約可萃取85%的糖。稀糖汁保留了15%的原糖。萃取后的碎渣再通過擠壓、烘干成顆粒狀運(yùn)往各地用于高質(zhì)量的動物飼料。

　　用石灰乳和二氧化碳（二氧化碳飽和）對稀糖汁進(jìn)行提純，去除無糖成分。然后進(jìn)行過濾（至少帶三個過濾站的過濾系統(tǒng)），再通過蒸發(fā)（多級蒸發(fā)站，通常8級）加工成約含65%糖量的厚糖汁。
煉汁過程中產(chǎn)生的碳酸鈣在農(nóng)業(yè)上被用作快速石灰肥料。晶狀體在大容器中通過真空和升溫沸騰溶化，用離心分離器（20臺以上）從現(xiàn)成的碎渣中分離糖的晶狀顆粒，并通過水和蒸汽進(jìn)行清洗烘干。完成烘干后產(chǎn)生的晶狀物即我們平時所說的精細(xì)糖。

　　工廠每天的產(chǎn)量在300和700噸之間。產(chǎn)出的糖被貯存在帶空調(diào)的筒倉或臨時倉庫中。總產(chǎn)量的一部分裝到50kg的袋子中。筒倉車將大部分散糖或液體直接運(yùn)往各行業(yè)，用于進(jìn)一步處理。

逐步采用貝加萊設(shè)備

　　許多年以前，客戶作了一個戰(zhàn)略決策將中期糖廠的所有操作和監(jiān)測集中在一個控制中心。為了分布投資費(fèi)用，貝加萊推出了2005系統(tǒng)控制器與APROL過程控制系統(tǒng)逐漸取代了過時的自動化設(shè)備。

　　從糖用甜菜到晶狀顆粒，整個過程可輕松明確地進(jìn)行控制。

在俄羅斯的操作與監(jiān)控

　　客戶參照過去的經(jīng)驗(yàn)，強(qiáng)調(diào)無論使用何種過程控制系統(tǒng)，必須用俄語進(jìn)行人機(jī)的溝通。

現(xiàn)在依舊使用APROL R 3.0進(jìn)行過程控制

　　APROL R3.0中完美的Unicode支持，可以為一些重要過程的安裝和操作純俄語的過程控制。

操作站的認(rèn)可度高

　　由于傳統(tǒng)技術(shù)的應(yīng)用習(xí)慣，客戶對操作站的性能持保留的態(tài)度。回顧過去，由于追蹤所有過程和過程序列非常簡單，利益才能夠?qū)崿F(xiàn)最大化。所有信息以俄文顯示能夠避免誤操作。越來越多的國際性飲料公司諸如可口可樂為保證質(zhì)量，要求記錄整個產(chǎn)品線。

鍋爐房——最重要的子系統(tǒng)

　　由于許多技術(shù)步驟（諸如：蒸發(fā)、結(jié)晶和各種用于產(chǎn)糖的加熱過程）都要求高能量，所以蒸發(fā)在整個過程中是一個基本步驟。用于產(chǎn)生蒸汽的鍋爐房（50-75噸/小時）是糖廠的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，同樣是一個重要的子系統(tǒng)。天然氣是唯一的燃料。在處理糖用甜菜的整個過程中必須要有持續(xù)不斷的蒸汽供應(yīng)，因此一個工廠要使用二到四個鍋爐房。在烏克蘭，整個過程大約需60天，俄羅斯大約需100天。根據(jù)氣候條件，收割和處理過程于八月/九月開始。