前言

　　科學技術的飛躍發展給當前的工業自動化帶來了革命的變化，傳統的依靠繼電器和分離的電子線路來實現的系統控制方法已經遠遠不能滿足控制要求。因此，PLC 控制技術應運而生，這使得全世界的工業控制技術達到了質的飛躍。然而，其單純的邏輯順序控制功能以及其控制過程中的不透明性在某些領域還存在缺陷，尤其在罐區控制中還達不到應有的效果。為此本文提出了以（B & R )2005 為下位的控制系統設計思路，這大大提高了控制過程中的穩定性、監控性和有效性，很好地解決了問題。

1 系統硬件配置

1、 下位控制設備（B & R )2005與其它的PLC相似都以模塊為其基本組成單元。可分為以下模塊：

（1）數字量輸入模塊
 
　　在控制過程中要合理確定其輸入數目，額定輸入電量，并對其響應時間有效設定。

（2）數字量輸出模塊
 
　　該模塊采用繼電器或晶體管類型，對數字量輸出數目、開關電壓和開關電流等參數要合理設置。

（3）模擬量輸入模塊

　　主要采用電流或電壓模塊類型，加以合理的分辨率設置，通過狀態燈能有效顯示的A/D轉換器。

（4）溫度模塊

　　其合理的參數設置為PT100(3,4線)、FeCrNi(K型)，在工控過程中確定其有效的通道數目。

（5）模擬量輸出模塊
該模塊采用電流或電壓類型，且為通過狀態燈顯示有效的A/D轉換器。
2、上位組態王控制系統
（1）上位監控軟件組態王為基于Windows NT操作系統的開放型全圖形化的人機操作界面，具有組態方便，操作簡單的特點。
(2)該軟件擁有完備的工業圖形庫，如閥門、反應罐、模擬傳統顯示儀表、管道等，操作員畫圖為全漢化的界面，能提供獨特、易懂的組態向導。
（3）其人機界面具有良好的開放性，支持以太網RS232、RS485等通訊方式，支持TCP/IP、網絡DDE、OPC、SQL、Intemet等標準通訊協議。

2、系統工作原理介紹

下位PCC的雙CPU站的工作原理圖（略 可向作者索?。?/p>

　　首先，圖中的兩個MASTER站對于系統是冗余的，但是卻可以在對方出現故障是接替對方所有的數據和工作。這樣就避免或減少了在一方死機的情況下丟失數據和出現系統癱瘓的情況。

　　其次，圖中IF671的RS485口負責MASTER1和MASTER2之間的數據同步拷貝。無論他們之間誰處于ACTIVE狀態，在處理數據的同時都把處理數據的結果同步拷貝給對方。RS485口就是。RS485通訊是由DATN和DATN兩根串行總線進行數據通訊的。
再次，系統中用了兩個DI和DO口是為了兩站通訊線路的冗余。不至于在任意口有故障時影響到整個系統的穩定性。兩站的IF671的CAN BUS是和I/O STATION進行數據通訊的總線接口，它既可以傳送地址，也可以傳送數據的總線接口。下位I/O口傳送來的實時數據通過CAN BUS傳送到 ACTIVE站進行處理。而以下I/O站的CAN_BUS由電源PS794的CAN_BUS接口進行對接（由CAN_L，CAN_H和CAN_GND三根BUS線）。兩端的CAN_BUS由120歐姆的終端電阻短路形成回路，從而通知CPU是否到達BUS線的終端。

　　同時，為了使PCC下位和上位的工業計算機中的數據進行通訊。系統匹配了一些相應的PCC系統的設置。      

　　首先，是網絡站號。把NW150 PROFIBUS站號設為10，11號站。IF681 ETHERNET網的站號分別設置為98，99號站。相應計算機的網絡協議IP地址設為：192.0.0.2,192.0.0.3子網掩碼設為255.255.255.0。這樣PCC和上位工業計算機就構成了一個小的星型局域網絡。PCC的兩個站的網絡號分別為192.0.0.98和192.0.0.99。這樣就構成了通訊網絡。

　　其次，PROFIBUS由一塊ISA卡件和其PCC通過RS485進行數據通訊，然后通過RS232口下載PCC的操作系統使其像普通的PC一樣為其相應的編程軟件提供了一個可靠的運行環境。

　　通過以上分析，我們不難看出在罐區控制系統中，用戶可根據實際需要進行相應功能控制，利用B&R PG2000編制相應的運行程序來控制AO，AI及DI，DO之間的關系，從而完成精確的工業控制。

3、結束語

　　經論證，本系統已經投入實際運行，且性能穩定可靠，較好地滿足了控制過程中的控制與管理相結合的要求。其系統的安全可靠性和網絡互聯性方面獨到的優越性、友好性以及其自動化程度都達到了先進水平。技術指標也達到了設計要求。